一、改進生產過程

　　精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

　　1、消除質量檢測環節和返工現象

　　如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上制造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那么質量檢測和返工的現象自然而然就成了多余之舉。因此，必須把“出錯保護”(Poka-Yoke)的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

　　2、消除零件不必要的移動

　　生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，并且占用很多在制品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，并且做到盡可能的緊湊，這樣有利于縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。

　　3、消滅庫存

　　把庫存當作解生產和銷售之急的做法猶如飲雞止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的資金。在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：

　　①同步

　　在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

　　②平衡

　　合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決于相鄰兩道工序的交接時間。

　　實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品操作性時間(Tacttime)相匹配。單件產品操作性時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tacttime組織生產的情況下，產成品的庫存會降低到最低限度。

　　二、改進生產活動

　　僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個個活動，以更好的配合改進過的生產流程。在庫存沒有或很少的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

　　1、減少生產準備時間

　　減少生產準備時間一般的做法是，認真細致地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。具體有如下的做法：

　　①列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；

　　②辨別哪些因素是內在的(需要停機才能處理)；哪些是外在的因素(在生產過程中就能處理)；

　　③盡可能變內在因素為外在因素；

　　④利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

　　2、消除停機時間

　　全面生產維修(TotalProductiveMaintenance,TPM)是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

　　①例行維修-操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養；

　　②預測性維修-利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然；

　　③預防性維修-為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障；

　　④立即維修-一旦有故障發生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

　　由于在連續生產流程中，兩道工序之間庫存少，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力于消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

　　3、減少廢品產生

　　嚴密注視產生廢品的各種現象(比如設備、工作人員、物料和操作方法等)，找出根源，然后徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利于減少廢品的產生。