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精益生產(chǎn)管理雖然在七十年代就開始引入中國，但真正認識到其價值的企業(yè)并不多，那是因為我們已經(jīng)習慣了傳統(tǒng)模式的大規(guī)模生產(chǎn)，因此，對于有違常理的精益思想能真正理解和掌握的人并不多，甚至到目前為止，也只有少數(shù)企業(yè)家認識到引入精益思想對于企業(yè)未來競爭的戰(zhàn)略意義。

　　管理很重要，尤其是生產(chǎn)組織方式管理，其電子產(chǎn)品、照明電器兩地生產(chǎn)現(xiàn)場許多工作，有待改善、改進，要通過精益生產(chǎn)管理，用IE技術(shù)來提高生產(chǎn)效率，要有顯著效益！

　　精益生產(chǎn)雖然起源日本，但美國人更善于提煉，總結(jié)出一套完整的精益生產(chǎn)理論體系，并發(fā)明了大量的管理工具，極大地豐富了精益技術(shù)支撐體系，為企業(yè)推進精益生產(chǎn)提供了路標和指南。

　　根據(jù)博革咨詢的體會，精益生產(chǎn)和質(zhì)量管理是密切不可分的，比如中國2005年1月1日開始實施的GB/T19580《卓越績效評價準則》，實際上就是中國版本的精益生產(chǎn)。當一個精益生產(chǎn)項目在企業(yè)成功運行后，也可以通過納入質(zhì)量管理體系進行標準化和長期保持。

　　很多企業(yè)在導入精益生產(chǎn)的初期（樣板線），都能取得顯著的成效，可惜的是淺嘗即止，沒能將它進行到底，因此，中國目前成功實施精益生產(chǎn)的企業(yè)還鳳毛麟角；但是，誰能堅持實施精益生產(chǎn)，誰就在市場競爭中搶占了先機。

　　很多企業(yè)和個人剛接觸精益思想時，對于某些理論也是不能真正理解透徹的，有時候為一句話要想上半年，甚至到現(xiàn)在都還在琢磨，比如：“庫存是萬惡之源”由于不能理解，因此就一直在想。很多公司在精益推進初期為了1米間距，與博革咨詢顧問爭吵不休。通過培訓，頓開茅塞。由于想通了，對以前的無知，頓足捶胸。現(xiàn)在是心想事成，得到的也越多。

　　企業(yè)更不能把精益生產(chǎn)當成是一場運動，企業(yè)要真正邁向精益，首先是企業(yè)領(lǐng)導的決心，要永恒的堅持下去，直到精益思想能為企業(yè)全體員工真正理解和掌握，形成精益企業(yè)文化，能在日常工作中自覺地用精益理論思考和開展崗位工作，并保持持續(xù)改進的飽滿熱情，那么，這個企業(yè)才算得上邁向精益！

　　一、精益管理的基本戰(zhàn)略是：

　　1、拓寬解決問題的能力。

　　解決問題的能力包括對問題的認識和分析能力，以及解決問題方法的設計和實施能力，應盡可能將所有員工結(jié)合在連續(xù)改善過程中。

　　2、減少系統(tǒng)的復雜性。

　　產(chǎn)品、層次型組織結(jié)構(gòu)和過程的復雜性，不僅使企業(yè)的管理和發(fā)展變得困難，而且使生產(chǎn)經(jīng)營成本增加。減少復雜性首先要找出產(chǎn)生復雜性的原因。

　　3、合適的領(lǐng)導和控制原則

　　精益管理中的新的組織結(jié)構(gòu)形式，以及面向職工的原則，要求領(lǐng)導方式的相應改變，要求將任務的責權(quán)和管理下放給承擔任務的職工。

　　二、精益管理的導入準則：

　　1、避免無效勞動和浪費。

　　避免無效勞動和浪費的關(guān)鍵是區(qū)分創(chuàng)造價值的活動和不創(chuàng)造價值的活動以及浪費。所謂創(chuàng)造價值的活動是：用戶準備付費的活動，提高產(chǎn)品價值的活動。

　　2、建立精益組織結(jié)構(gòu)。

　　從矩陣結(jié)構(gòu)變化到集成的面向過程的團隊組織，這樣可以減少合作費用和多重管理的費用。

　　3、標準化的導入。

　　采用標準化可以減少管理費用，提高過程質(zhì)量。同時需要對標準化不斷進行完善，以適應不斷變化環(huán)境的需要。

　　4、面向過程的控制。

　　面向過程的控制將時間、成本和質(zhì)量等目標統(tǒng)一考慮。面向過程的控制不僅強調(diào)對企業(yè)外部的用戶負責，也強調(diào)對企業(yè)內(nèi)部的用戶負責。