一、課程背景

    目前對于企業來說，隨著勞動力成本增加，蔓延全球的經濟危機，日益增多的競爭對手，我們普遍面臨經營成本的巨大壓力和利潤下降的挑戰。為了保住市場，有時我們不得不面對微利甚至無利的訂單，制造工廠如何能有效應對并發展？

    精益生產是一個企業經營發展的有效武器！精益生產脫胎于日本豐田式的生產管理模式，從20世紀70年代至今，已經被全世界各個行業所采用，并且都取得了成功。那么他們是如何成功的呢？在推行精益生產的企業中如豐田之類，它們又是如何解決這些方面的問題呢？我們的班組長如何承接公司的戰略方針將精益生產落地實施？那就需要班組長掌握精益生產，從客戶的角度出發，認識價值和發現過程中的浪費，并持續消除浪費；通過深入細節管理，提高生產效率，減少過程浪費，降低整個公司成本，增強企業自身抗擊風險的能力，以滿足企業的現實需要。

    二、課程目的

    本課程從制造型企業管理的特點出發，結合實際操作過程，并借鑒國內外著名企業成功經驗進行設置，通過本課程的學員，學員能夠：

    1、理解精益生產的6大特點、5大思想、5種關鍵理念、2種表現形式；

    2、理解精益生產的核心目標；

    3、理解精益生產的10大關鍵工具的用途；

    4、找到精益生產模式與公司現有管理模式的差距；

    5、識別生產過程中的增值和非增值活動；

    6、掌握現場七大浪費識別與消除方法；

    7、將七大浪費改善應用到工作中；

    8、理解問題解決的基本流程及PDCA管理循環；

    9、理解什么是A3報告，有什么作用；

    10、掌握A3報告的實施步驟、實施要點、課題改善；

    三、課程大綱

    1、為什么是精益生產：

    1.1、世界級一流企業的定位：

    ◆ 戰略定位——我們在哪里？

    ◆ 核心能力——我們憑什么贏得競爭？

    ◆ 持續改進——我們如何打造核心能力？

    【案例】：精益生產為企業帶來的好處，歐美企業最想學習的改善手法

    1.2、精益生產的發展歷程，與工業1.0~4.0的關聯

    1.3、精益生產與豐田生產方式

    【案例】：為什么是豐田

    2、精益生產的核心理念、特征與架構

    2.1、精益生產的六大特點：

    ◆ 以客戶為中心→以客戶需求為導向的生產管理模式；

    ◆ 數據說話→以事實和數據為基礎的生產管理模式；

    ◆ 以流程為導向→以流程為導向，快速反應的生產管理模式；

    ◆ 無邊界合作→以無邊邊界合作，全員參與的生產管理模式；

    ◆ 預防為主→以預防為主，從源頭進行管理的生產模式；

    ◆ 追求完美→經過反復的循環，不斷地實現盡善盡美的境界

    2.2、精益生產的五大思想：

    ◆ 價值：向傳統“價值”的定義進行挑戰；

    ◆ 價值流：引起浪費的根本原因；

    ◆ 流動：成批、大批量生產經常意味著等待和停滯；

    ◆ 需求拉動：實現拋開預測，直接按用戶的實際需要進行生產；

    ◆ 盡善盡美：持續進行根本性的、不斷的改善；

    【案例】可樂的價值流

    2.3、精益生產的架構圖：

    ◆ 核心目標： 消除一切浪費（ 利潤 = 售價 - 成本 ）；

    ◆ 兩大支柱： 自働化、準時化；

    ◆ 十大常用工具：VSM、TPM、TWI、TBP、SMED、5S、防錯、看板管理、標準作業、可視化管理；

    ◆ 五項理念： 挑戰、改善、三現、尊重、合作

    【互動】制作精益生產模型

    2.4、精益思維十大戒律

    3、價值與浪費

    3.1、浪費是什么：沒有幫助的、沒有利潤的、沒有附加價值的；

    3.2、增值的活動（工作）：通過物理的或化學的變化使物品發生了實體上的變化，從而獲得提升的那部分價值，如：加工零件、組裝產品、油漆、包裝等都能產生附加價值。

    3.3、非增值的活動（活動）：消耗資源， 而又不直接貢獻于產品和服務的活動。如：搬運、庫存、點數、檢驗、不良品等

    4、現場七大浪費：

    4.1、動作的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 作業本身沒有附加值（彎腰、大幅度轉身、重復作業）

    √ 動作順序不當造成動作重復的浪費、產品不易裝配造成動作的浪費

    √ 工作中大部分的移動沒有附加值（人找工具或物料）

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 作業者感覺不到動作不便。

    √ 作業工位布置不合理（在左右或在后面拿取部品、作業后需要后續作業）

    √ 違背動作經濟的原則

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 感到疲勞、減弱勞動欲望

    √ 改取部品和使用多樣工具

    √ 由作業的不安定而發生不良

    √ ……

    4.2、等待的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 自動機械操作中，人員的閑視等待，作業充實度不夠的等待

    √ 設備故障、材料不良的等待

    √ 生產安提成不當的人員等待，上下工序間未銜接好造成的工序間等待

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 熟練工與非熟練工的差異

    √ 生產計劃安排不當

    √ 設備故障、設備配置不當

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 得做延長作業、人件費上升。

    √ 作業者之間產生不滿。

    √ 生產不均衡

    √ ……

    4.3、生產過剩的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 在不必要的時間生產了不必要的數量的產品

    √ 材料、零部件過早取得

    √ 生產多于所需、快于所需、無計劃生產、大批量生產

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 要求設備的運轉率高，設備能力過剩

    √ 不能停止生產線，人員過剩

    √ 換型需要花較長時間、未及時換型

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 先堆積后運搬

    √ 出現長期庫存、妨礙物流

    √ 問題被隱藏

    √ ……

    4.4、不良的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 因作業不熟練所造成的不良品

    √ 因不良造成人員及及工程增多的浪費

    √ 因不良造成停產、延遲交付、顧客投訴

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 作業不夠標準化 、標準不完善

    √ 不做自互檢，沒有明確檢查方法

    √ 操作員工訓練不夠，技能欠缺

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 導致龐大的損失 （破產）

    √ 作業者的士氣低落

    √ 發生許多連續性的浪費、檢查人員增加

    √ ……

    4.5、搬運的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 沒有必要的物料、產品、信息的流動

    √ 不合理的物流、布局

    √ 為存儲在臨時倉庫而產生的搬運

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 因有倉庫，所以堆積。

    √ 車間布局不好，物流通道不順暢。

    √ 生產批次大小不合理

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 需要運輸工及運輸設備。

    √ 忙碌的搬運作業隱藏浪費

    √ 磕傷，劃傷等質量問題發生

    √ ……

    4.6、庫存的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 不良品存在倉庫內等待修復

    √ 設備能力不足所造成的安全庫存

    √ 換線時間太長，造成大批量生產的浪費

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 庫存必須得有，剩余空間多

    √ 因換型沒辦法

    √ 沒有設備故障時預前制作

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 需要場地及倉庫管理人員。

    √ 利息壓力越來越大。

    √ 長期庫存報廢越來越多

    √ ……

    4.7、加工本身的浪費

    ◆ 表現形式：

    √ 多余的、不必要的加工

    √ 超過顧客需求以上的精密加工

    √ 成型后去毛刺、再加工的浪費

    √ ……

    ◆ 為什么會發生：

    √ 提高不必要加工的精度

    √ 清洗、解除毛刺

    √ 工序安排不合理、模具夾具設計不合理

    √ ……

    ◆ 出現什么樣的問題：

    √ 不能節減材料費

    √ 人員的大量投入

    √ 需要熟練工

    √ ……

    【互動】：我們現場的七大浪費

    5、現場浪費的識別

    5.1、現場浪費識別的八大態度；

    5.2、現場浪費的識別方法：

    ◆ 三現原則：現場、現物、現實

    ◆ 定點觀察（大野耐一圈）：定點觀察8步法

    ◆ 對標法：浪費是因[不一致] [不均衡] [不合理]等因素不斷地發生

    ◆ 流程圖分析法：浪費動作、附隨動作、增值動作

    ◆ 價值流程圖分析法

    【互動】：現場浪費查找，定點觀察法應用

    6、現場浪費的改善

    6.1、浪費改善的思考方式——換位思考；

    6.2、現場浪費的改善的基本技法：

    ◆ 5WHY分析法：反復到找出問題的根本原因為止

    ◆ ECRS分析法：可否取消？可否合并？可否重排？可否簡化？

    ◆ 標準作業法：貫徹標準作業執行，持續改善標準作業

    6.3、七大浪費的改善方向

    【案例】：徐工集團浪費改善案例

    7、問題解決的基本流程

    7.1、問題解決流程：PDCA管理循環

    7.2、問題解決方法：提案改善、A3改善、8D改善、QCC改善、六西格瑪改善等

    8、A3報告的制作

    8.1、A3報告是什么：一種由豐田公司開創的精益報告方法，通常用文字、數據、表格、圖形等把問題的源頭，分析，糾正和執行計劃放在一張的紙上（如A3紙，所以又叫A3報告）表達出來，并及時更新或報告結果。

    8.2、A3報告的關鍵作用：

    ◆ 用一張紙即可展現問題解決整體“過程” ，是豐田公司的核心溝通工具

    ◆ 是一張邏輯清晰、要點突出的“一目了然”的資料

    ◆ 可以促進上下級之間的有效溝通，便于上司有針對性的指導

    ◆ 是人才培養、員工成長的重要工具

    【案例】：豐田A3報告案例

    8.3、A3報告的制作步驟：

    ◆ 明確目的：

    √ 解決問題的“A3報告：關于質量、成本、交付、安全、效率、士氣、環境和其它方面的改進

    √ 建議提案的”A3報告：政策、決策、流程等管理方面的改進提案或需要大量人力財力投入的大型項目

    √ 匯報成果的“A3報告”：總結匯報解決問題或建議提案的“A3報告”提出并實施后的改進成果

    ◆ 撰寫綱要：

    √ 確定綱要的主體

    √ 確定對綱要主體進行補充的內容

    √ 檢查綱要整體

    ◆ 設計版面：

    √ 根據綱要，確定版面設計：排列好各個文本框，為每個步驟設置文本框，根據綱要排列文本框確定流程，如：“左=> 右”，“上=>下”，“順時針旋轉”；

    √ 確定各文本框的標題；

    ◆ 完善內容：

    √ 明確問題：收集并檢查資料，立項和確定主題；

    √ 分解問題：利用5W2H進行問題分解；

    √ 設定目標：目標設定SMART原則

    √ 把握真因：識別導致問題點發生的根本原因并進行驗證；

    √ 制定對策：制定并驗證對策的有效性；

    √ 鞏固成果：收集永久的措施實施后的相關數據，分析措施實施后的有效性，評價措施是否達到預期效果；確定措施有效后，將過程進行固化；

    ◆ 檢查校對：

    √ 版式校對：語言、圖表、文字，是否突出重點主題；

    √ 內容校對：改善思路是否清晰明了，是否有遺漏，數據是否真實等；

    【互動】：A3報告制作

    8.4、A3報告的實施要點：

    ◆ 思考模式——PDCA，訓練員工的解決問題的能力

    ◆ 凝練問題——把握問題的本質，用一頁紙說明問題

    ◆ 溝通平臺——發動跨部門團隊的力量，找出問題的根本原因，并得到有效的解決

    ◆ 工具應用——使用QC工具圖表，使A3報告視覺效果更強，一目了然