一、自主保全—“我的區域，我的設備，我自己維護”，維持生產與設備最佳的理想狀態

　　保全活動是以設備操作者為活動主體，以基層班組為單位，成立“TPM”活動小組，在活動中充分調動和發揮小組成員的積極性和智慧，圍繞小組設備和生產開展“我的區域、我的設備，由我自己來維護”活動。自主保全按階段逐步展開，每個階段結束后，都必須嚴格按照各階段診斷標準和診斷程序進行三級診斷驗收，只有通過三級診斷才有資格進入下一階段的活動。為此，博革咨詢公司專門制定了《“TPM”自主保全小組活動管理細則》，規范了小組注冊、活動流程、三級驗收標準和獎勵措施，確保自主保全活動持續有效地開展。

　　“三位一體”職責分工與活動目的表

　　自主保全活動的推進模式與5S推行的模式基本相同，先試點后推廣。公司在每個車間選定具有代表性的設備作為示范機臺，成立自主保全示范小組，車間領導擔任組長，車間所有管理干部和技術人員全部參與，每周五集體活動1次，其目的是通過干部動手親自擦拭設備，去發現設備不合理，親自動手去改善，學習自主保全活動方法，體驗自主保全活動過程與成果。很多企業自主保全活動沒有開展起來，其中一個重要原因是中高層領導不理解、不了解活動方法，沒有切身感受到活動帶來的實實在在的好處。

　　由于鑄造和機加工現場基礎條件較差，公司將自主保全的重點放在自主保全的前三個階段，第一階段：設備的初期清掃。通過清掃發現設備的不合理點，消滅微小缺陷，復原和改善設備。通過對設備結構原理和維護要點的學習，熟悉自己的設備；熟悉小組活動方法，活動小組活動看板和OPL。第二階段：“三源”改善，即消滅設備困難源、污染源和危險源，運用KYT（危險預知訓練）和5-Why分析，消除安全隱患和污染源，提高設備清掃效率。第三階段：設備的清掃、點檢、加油標準化，即自主保全小組自己動手制作設備清掃、點檢、加油標準，自覺遵守標準。

　　二、專業保全—構建預防性保全體系，事前預防，快速維修

　　排氣岐管生產設備的特點是自動化程度高，耗能大，污染大，設備有效運行時間的長短，設備的性能如何將直接影響到生產效率與產品質量情況，所以在開展自主保全活動的同時，高度重視專業保全，徹底改變以前的“救火式”管理，建立以設備的生命周期為對象預防管理模式，降低設備生命周期的總成本，確保設備具備最強的體質。

　　專業保全是一項專業性非常強又很復雜的一項管理工作，需要經過長時間構建一個預防性保全體系，在具體推進時，我們是分階段進行的，在推行專業保全的初期，設備故障率很高，經過統計分析發現，有相當一部分故障是重復性和多發性故障，為什么會這樣？維修人員在修復故障時，很少進行原因分析，頭疼醫頭腳疼醫腳。比如，造型機機頭擺不出，不問青紅皂白就換氣缸。為什么機頭擺不出，原因何在，根本原因是什么？經過現場觀察，我們采用5-Why分析法進行了分析：1）為什么機頭擺不出？因為氣缸不動作。2）為什么氣缸不動作？因為控制閥打不開。3）為什么控制閥打不開？因為入口氣壓不足。4）為什么入口氣壓不足？因為入口壓縮空氣管破裂，導致漏氣。5）為什么入口壓縮空氣管破裂？因為氣管老化。顯而易見，當前解決對策是更換氣管就可以，不必要更換氣缸。以此實例為教訓，設備管理人員要舉一反三，組織檢查所有壓縮空氣管，是否有破裂現象，如果有劣化或破裂隨即組織更換。公司根據故障的嚴重度將故障進行ABC分類，并制定了故障處理與報告流程；BC類故障根據新版的《故障分析表》，每個故障必須經過5-Why分析，制定防止對策；A類故障必須按照《重大停機故障分析報告》進行故障處理。

　　在設備綜合效率（OEE）方面，我們根據不同的設備和生產線，定義設備損失，通過統計分析找出“短板”，形成革新課題，以課題的方式進行改善，在消除設備八大損失方面發揮了很大的作用。通過維修人員和設備管理人員的努力，2010年全年平均設備故障率為0.45%；設備綜合效率OEE提高了4.03個百分點；自2008年到2010年產量由215萬只增加到420萬只。由于建立了自主保全體系，沒有因為設備問題影響到交貨和產品質量。

　　國內很多企業推行“TPM”，往往一年半載就草草收兵，尋找另外的所謂“速效療法”，這是個很大的誤區。“TPM”的目的是改善和強化企業體質，“冰凍三尺非一日之寒”，如果我們把“TPM”比作一劑藥，其藥效很難在較短的時間顯現出驚人的療效。與其它管理模式相比，“TPM”更像一劑“中藥”，只要能堅持，能吃“苦”，長吃不懈，肯定能收到意想不到的療效。世界許多頂級企業都在推行“TPM”，幾十年如一日堅持開展。