一開始接觸與研究豐田生產(chǎn)方式時，我就傾心于單件流作業(yè)的效能，隨后，越深入了解根據(jù)后續(xù)環(huán)節(jié)需要而生產(chǎn)與遞送物料或組件的連 續(xù)作業(yè)流程與拉動式生產(chǎn)的優(yōu)勢（不會像傳統(tǒng)的推動式那樣形成大批存 貨），我就更想親身體驗一下從批量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變。我了解 到，精益生產(chǎn)所需要的所有工具，如快速的設(shè)備切換、職務(wù)工作的標(biāo)準(zhǔn) 化、拉動式生產(chǎn)方式、防錯技術(shù)等，全都是創(chuàng)造連續(xù)流所不可或缺的。 但是，在我的學(xué)習(xí)與研究過程中，豐田公司經(jīng)驗豐富的領(lǐng)導(dǎo)者一再 告訴我，這些工具與方法并不是豐田生產(chǎn)方式的關(guān)鍵，豐田生產(chǎn)方式背 后真正的力量是該公司管理層能夠持續(xù)投資于“人”，并倡導(dǎo)持續(xù)改善的 公司文化。當(dāng)他們提及這些時，我不斷點頭，自以為已經(jīng)了解他們所言 之真義，我還是繼續(xù)研究如何計算看板（數(shù)量及如何設(shè)立單件 流。直到研究豐田公司將近20年，并看到許多公司在應(yīng)用精益生產(chǎn)時遭 遇到的挫折后，我才終于了解到那些豐田“導(dǎo)師”告訴我的話。：豐田模式包含的不只是“準(zhǔn)時生產(chǎn)”之類的精益生產(chǎn) 工具而已。
舉例來說，你買了一本討論如何創(chuàng)造單件流作業(yè)的書籍，或是參加 訓(xùn)練課程，或甚至聘請了精益生產(chǎn)的專業(yè)顧問，你挑選了公司里的某個 流程，實施精益改善方案，檢視此流程的結(jié)果，發(fā)現(xiàn)其中有許 多浪費，即豐田公司所謂“任何占用時間，但 不能為顧客創(chuàng)造價值的環(huán)節(jié)”。 
你公司里的這個流程毫無章法，工作現(xiàn) 場也亂糟糟，于是，你把它整頓一番，清理出一個流程，所有作業(yè)開始 加快，流程的控制變得更好，質(zhì)量也開始提升，這真是令人興奮的現(xiàn) 象，于是，你開始照章整頓其他作業(yè)流程。這樣的做法中，到底有何行 不通之處？我造訪過數(shù)百個自稱為精益生產(chǎn)實踐者的組織，它們都會非常驕傲 地炫耀其心愛的精益方案。 它們也確實做得很好，不過，研究豐田公司 20年后，在我看來，和豐田相較之下，這些組織最多只能算是“業(yè)余 者”。豐田花了幾十年發(fā)展出精益文化，終于達到了今天的境界，但 是，他們迄今仍然認為自己才剛開始了解精益，豐田以外的其他公司及 其關(guān)系密切的供應(yīng)商中，有多少能在精益生產(chǎn)方法上獲得A或B+的評分 呢？我無法明確地給出答案，不過，我相信絕對不超過1%。
問題在于多數(shù)公司誤把一套特定的精益生產(chǎn)工具當(dāng)成深層的精益思 維，其實，豐田模式中的精益思維涉及更深入、更遍及滲透的文化轉(zhuǎn) 型，大多數(shù)公司根本未設(shè)想到這一點。
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