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一、改善的基本視點
在精益生產7大浪費中，庫存被稱之為罪惡，是精益生產中消除浪費中最主要的環節，一般也是消除浪費最開始的著手點。在庫是指只保留必要的、最小限度的量，并不是說完全不要備在庫。首先，要認識到在庫是浪費，從根本上加以改善是必要的。而在中國很多中小型企業中，常常存在這樣的現象：
1. 公司大批量的生產，原材料多買，員工很多；
2. 在庫堆積如山，不知道能不能賣出去，占用大量的場地、道具和人員去存、儲周轉；
3. 有訂單卻不生產，而是從倉庫拿來交貨，沒有在庫時，就趕不上交期。
因此，在管理者理念中，其中的很多人，想備大量的庫存，他們認為：一方面，沒有庫存，就無法立即應對訂單，擔心造成銷售失敗；另一方面，接到訂單就立即生產的模式貨導致備大量的庫存，只會產生浪費，因此，革新生產形態的思想模式被摒棄。
二、減少在庫革新性的方法策略
如何減少在庫，方法策略就是要縮短生產周期（L/T），而生產周期分為：1. 生產L/T，指從生產開工到完成為止；2. 商品L/T，指從接單到交付為止；3. 開發L/T，指從開發到交貨為止。
各個企業致力于縮短L/T，是想在品質和成本上具備競爭力。客戶希望想要的產品盡早入手早點賣掉時，比起要花1周交貨的企業來說，客戶更愿意選擇2~3天就能交貨的企業。但與此同時，不能忘記的是平常必須要致力于品質提升、成本降低，交付不良品會造成失去客戶的信賴。
三、生產L/T縮短的改善要點
1. 調整生產線，使其變細、快速流動：
（1）消除多余的搬運及拿放
（2）構建不需要換模的生產線
2. 縮小生產批量：
（1）最佳的方法是不同的產品一個一個地生產“一個流。
（2）這個做不到時，”在可能范圍把批量最小化“后進行生產。
3. 進行生產順序平準化后生產：
（1）所謂平準化，是Just In Time的前提的概念，指的是把要生產產品的種類和量綜合性平均化。
（2）在一條生產線上生產2種以上產品時，通過生產順序的平準化，消除因不同品種造成的工，時差，使搬運、加工平均化，來謀求生產線的平均化。
4. 換模的縮短：
在一條生產線上，生產2種以上的產品，為了不降低生產線的生產能力，必須要挑戰”短時間的快速換模“，理想的時間=T.T以內。
5. 工序內浪費的削減：
縮短L/T，必須要對生產線加以改善，徹底性排除浪費，追求重復的動作，減少C,T的波動。實施作業的標準化及作業訓練。
6. 不制造不良品活動的實施：
制造不良品會導致浪費的發生→造成生產線停止、選別、報廢不良→為制造良品的機制、道具的確立是必要的。
7. 目視化管理的導入：
（1）現階段的生產量對于計劃是否妥當。
（2）明確工序是正常還是異常
通過通過實施這些改善，縮短L/T，它所帶來的結果是庫存幾乎不用備，”必要的產品，在必要的時候，只生產必要的量“的生產成為可能。
四、商品L/T縮短的要點
1. 訂單式生產的L/T縮短，針對材料、零件要做到：
（1）下單管理與交期管理的縮短（分批進貨的實施）。
（2）進貨品質的提升→進貨合格率100%。
2. 瞄準縮短的實態調查；
制作作業流程圖，把握每個步驟的作業內容及所需時間，使問題顯現化。具體為：
（1）通過對顯現化的問題進行業務改革來縮短時間。
（2）把下單量最小化，通過多次交入，加快生產開始的時間點→充實重點產品的零件、材料的在庫管理。
3. 過程主要事項：
在一般的企業里，從接單~下單~交貨的時間很長，為滿足交期，生產部門很是辛苦。一般來說，企業流程為：接單→下單→進貨→生產開始→交期。在這個過程中，交期100%很困難，生產部門很辛苦。而縮短從接單到進貨為止的時間，能給與生產充分的時間。因此博革咨詢認為改善必須強化的事項：
（1）縮短從接單到下單的時間→多次進貨化（分批進貨管理）。
（2）重點產品的零件、材料的在庫管理規范化→生產標準單位量的在庫確保。
（3）為充實在庫管理，按產品單位設置架子→缺料、過多的目視化。
（4）對外協公司的生產性、品質提升的指導 → 要求分批交付等等。
五、生產周期縮短的方法
在以上介紹到的縮短生產周期的要點和改善實施的重點，而方法總結如下：
（1）整流化：消除前后工序的分歧。合流，構建一氣貫通流動的生產線。
（2）同期化：使前后工序的生產必要數、稼動時間、生產順序相一致。
（3）生產線化：按工序順序排列設備。
（4）一個流：使設備能夠一個一個加工（從大批量到小批量生產轉變）。
在精益生產7大浪費中，庫存被稱之為罪惡，是精益生產中消除浪費中最主要的環節，一般也是消除浪費最開始的著手點。在庫是指只保留必要的、最小限度的量，并不是說完全不要備在庫。首先，要認識到在庫是浪費，從根本上加以改善是必要的。而在中國很多中小型企業中，常常存在這樣的現象：
1. 公司大批量的生產，原材料多買，員工很多；
2. 在庫堆積如山，不知道能不能賣出去，占用大量的場地、道具和人員去存、儲周轉；
3. 有訂單卻不生產，而是從倉庫拿來交貨，沒有在庫時，就趕不上交期。
因此，在管理者理念中，其中的很多人，想備大量的庫存，他們認為：一方面，沒有庫存，就無法立即應對訂單，擔心造成銷售失敗；另一方面，接到訂單就立即生產的模式貨導致備大量的庫存，只會產生浪費，因此，革新生產形態的思想模式被摒棄。
二、減少在庫革新性的方法策略
如何減少在庫，方法策略就是要縮短生產周期（L/T），而生產周期分為：1. 生產L/T，指從生產開工到完成為止；2. 商品L/T，指從接單到交付為止；3. 開發L/T，指從開發到交貨為止。
各個企業致力于縮短L/T，是想在品質和成本上具備競爭力。客戶希望想要的產品盡早入手早點賣掉時，比起要花1周交貨的企業來說，客戶更愿意選擇2~3天就能交貨的企業。但與此同時，不能忘記的是平常必須要致力于品質提升、成本降低，交付不良品會造成失去客戶的信賴。
三、生產L/T縮短的改善要點
1. 調整生產線，使其變細、快速流動：
（1）消除多余的搬運及拿放
（2）構建不需要換模的生產線
2. 縮小生產批量：
（1）最佳的方法是不同的產品一個一個地生產“一個流。
（2）這個做不到時，”在可能范圍把批量最小化“后進行生產。
3. 進行生產順序平準化后生產：
（1）所謂平準化，是Just In Time的前提的概念，指的是把要生產產品的種類和量綜合性平均化。
（2）在一條生產線上生產2種以上產品時，通過生產順序的平準化，消除因不同品種造成的工，時差，使搬運、加工平均化，來謀求生產線的平均化。
4. 換模的縮短：
在一條生產線上，生產2種以上的產品，為了不降低生產線的生產能力，必須要挑戰”短時間的快速換模“，理想的時間=T.T以內。
5. 工序內浪費的削減：
縮短L/T，必須要對生產線加以改善，徹底性排除浪費，追求重復的動作，減少C,T的波動。實施作業的標準化及作業訓練。
6. 不制造不良品活動的實施：
制造不良品會導致浪費的發生→造成生產線停止、選別、報廢不良→為制造良品的機制、道具的確立是必要的。
7. 目視化管理的導入：
（1）現階段的生產量對于計劃是否妥當。
（2）明確工序是正常還是異常
通過通過實施這些改善，縮短L/T，它所帶來的結果是庫存幾乎不用備，”必要的產品，在必要的時候，只生產必要的量“的生產成為可能。
四、商品L/T縮短的要點
1. 訂單式生產的L/T縮短，針對材料、零件要做到：
（1）下單管理與交期管理的縮短（分批進貨的實施）。
（2）進貨品質的提升→進貨合格率100%。
2. 瞄準縮短的實態調查；
制作作業流程圖，把握每個步驟的作業內容及所需時間，使問題顯現化。具體為：
（1）通過對顯現化的問題進行業務改革來縮短時間。
（2）把下單量最小化，通過多次交入，加快生產開始的時間點→充實重點產品的零件、材料的在庫管理。
3. 過程主要事項：
在一般的企業里，從接單~下單~交貨的時間很長，為滿足交期，生產部門很是辛苦。一般來說，企業流程為：接單→下單→進貨→生產開始→交期。在這個過程中，交期100%很困難，生產部門很辛苦。而縮短從接單到進貨為止的時間，能給與生產充分的時間。因此博革咨詢認為改善必須強化的事項：
（1）縮短從接單到下單的時間→多次進貨化（分批進貨管理）。
（2）重點產品的零件、材料的在庫管理規范化→生產標準單位量的在庫確保。
（3）為充實在庫管理，按產品單位設置架子→缺料、過多的目視化。
（4）對外協公司的生產性、品質提升的指導 → 要求分批交付等等。
五、生產周期縮短的方法
在以上介紹到的縮短生產周期的要點和改善實施的重點，而方法總結如下：
（1）整流化：消除前后工序的分歧。合流，構建一氣貫通流動的生產線。
（2）同期化：使前后工序的生產必要數、稼動時間、生產順序相一致。
（3）生產線化：按工序順序排列設備。
（4）一個流：使設備能夠一個一個加工（從大批量到小批量生產轉變）。
作者：博革咨詢
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